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　　項目背景

　　某密封科技公司需要加工一款重量大、工序多、形狀復雜的汽車發動機隔熱罩，現階段所有工序銜接都由人工上下料，并且因工件為曲面異形產品，一直未能實現完全自動化生產。隨著時間的推移，該沖壓生產線的短板也逐一暴露，強度大、招工難、效率慢、產量低、不穩定等，種種問題一直在困擾著該密封科技公司。

　　項目目標

　　升級沖壓隔熱罩生產線，拋棄傳統人工上下料方法，全面采用無人自動化生產。

　　實施方案

　　總體設計

　　通過自主設計研發的上下料機器人(機械手)與數控機床相結合，可以實現工件的自動抓取、上料、下料、裝卡、加工等所有的工藝過程，能夠極大的節約人工成本，提高生產效率。

　　方案描述

　　1、采用7臺相同的6軸協作機器人完成自動上下料，安裝速度快不影響工時;

　　2、通過現場工業總線遠程I/O控制，西門子主從式PLC控制系統實現機器人與沖壓機的信息交互;

　　3、機器人抓手配合定制真空海綿吸盤抓取系統抓放材料，方便凹凸不平的產品成功拾取;

　　4、利用仿形法對產品進行定位，便于對產品進行二次定位，實現各工序精準沖壓;

　　5、其他配件采用1套排列上料機+1套雙位物料滑臺完成全部材料的自動上下料;

　　6、通過調試編程，利用機器人翻轉工件，和轉接臺進行交接，實現項目中最困難的部分

　　核心優勢

　　1、人工成本降低，由原來的8人減少到1人，由原來的操作工變為管理工;

　　2、提高生產效率，對比人工生產效率，提高了40%;

　　3、提高產品質量，只有機器人抓手海綿和產品發生直接接觸，不會對產品產生任何損壞和污染;

　　4、智能沖壓生產，具備智能識別產線漏裝、加工錯位、質量把控等監測報警功能

　　通過引進沖壓機器人自動連線上下料技術，沖壓覆隔熱罩生產線作業效率提高了40%，節省了83%的人工成本，實現了日均產量1500件/天，同時提高了產品穩定性和潔凈度。